Titanyum çubukların dövülmesinde kullanılan malzemeler çoğunlukla saf titanyum ve çeşitli bileşimlerdeki titanyum alaşımlarıdır ve malzemelerin ham hali titanyum çubuklar, külçeler, metal tozları ve sıvı metallerdir. Metalin deformasyondan önceki kesit alanının deformasyon sonrası kesit alanına oranına dövme oranı denir. Doğru dövme oranı seçimi, makul ısıtma sıcaklığı ve bekletme süresi, makul başlangıç ve bitiş dövme sıcaklığı, makul miktarda deformasyon ve deformasyon hızı, ürün kalitesini artırmak ve maliyetleri düşürmek için büyük bir ilişkiye sahiptir. Genel olarak küçük ve orta büyüklükteki dövmeler, boşluk olarak yuvarlak veya kare çubuklardır. Çubuğun tane yapısı ve mekanik özellikleri düzgün, iyi, doğru şekil ve boyutta, iyi yüzey kalitesinde, seri üretimin organize edilmesi kolaydır. Isıtma sıcaklığı ve deformasyon koşulları makul bir şekilde kontrol edildiği sürece, mükemmel performanslı dövmelerle büyük dövme deformasyonuna ihtiyaç duyulmaz. Uçaklarda titanyum alaşımı esas olarak kirişler, iniş takımları, kürek göbekleri ve eklemler ile diğer ana kuvvet bileşenlerinin üretiminde kullanılır; Motorda titanyum alaşımı esas olarak adaptör halkasının, tekerlek fanının kanadının, basınçlı disklerin ve bıçakların ve diğer kuvvet ve ısı parçalarının imalatında kullanılır.
Titanyum alaşımı dövme proses parametrelerine çok duyarlıdır, dövme sıcaklığı, deformasyon, deformasyon ve soğuma hızı değişiklikleri titanyum alaşımının organizasyonel özelliklerinde değişikliklere neden olacaktır. Dövmelerin organizasyonel özelliklerinin daha iyi kontrol edilebilmesi amacıyla son yıllarda titanyum alaşımlarının dövme üretiminde sıcak kalıpta dövme ve izotermal dövme gibi ileri dövme teknolojileri yaygın olarak kullanılmaktadır. Genel olarak konuşursak, geleneksel dövme işlemi yöntemleri kullanılarak titanyum alaşımları, yüksek oda sıcaklığı tipine ve mukavemete sahip olacak şekilde izometrik organizasyon elde etmek için dövme sonrasında bileşenler üretebilir. Büyük ve karmaşık titanyum çubukların çözümü için hassas dövme şekillendirme, uygulanabilir bir yöntem sağlar. Bu yöntem titanyum çubuk üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Titanyum çubukların akışkanlığını arttırmanın ve deformasyon direncini azaltmanın etkili yollarından biri kalıbın ön ısıtma sıcaklığını arttırmaktır. İzotermal kalıpta dövme ve sıcak kalıpta dövme son 20-30 yılda yurt içinde ve yurt dışında gelişmiştir.
Titanyum çubukların kalıpta dövülmesi için kapalı kalıpta dövme yöntemi kullanıldığında, titanyum çubukların üretim veriminin nasıl artırılacağı, kapalı kalıpta dövmenin kesinlikle orijinal boşluğun hacmi ile sınırlı olması gerekir, bu da hazırlama işlemini zorlaştırır. Kapalı kalıpta dövme kullanılıp kullanılmayacağı, her iki hususun da karlılığı ve proses fizibilitesinden kaynaklanmaktadır. Daha sonra sadece ısıl işlem ve boşlukların kesilmesi. Dövme sıcaklığı ve deformasyon derecesi alaşımın organizasyonunu ve özelliklerini belirleyen temel faktörlerdir. Titanyum çubukların ısıl işlemi çeliğinkinden farklıdır ve kalıpta dövme genellikle şekil ve boyutta hurdaya yakın üretmek için kullanılır. Alaşımın organizasyonu belirleyici bir rol oynamaz. Bu nedenle titanyum çubuğun son adımının proses spesifikasyonu özellikle önemli bir role sahiptir. Boşluğun genel deformasyonunun, deformasyon sıcaklığının% 30'undan az olmaması, faz geçiş sıcaklığını aşmaması gerekir, böylece titanyum çubuğun aynı zamanda yüksek mukavemet ve plastisite elde etmesi ve sıcaklık ve deformasyon için çaba göstermesi gerekir. Üniforma dağılımında mümkün olduğu kadar boşluğun tüm deformasyonunda.
Yeniden kristalleştirme ısıl işleminden sonra titanyum çubuklar ve çelik dövmelere göre performans eşitliği. Bulanık kristaller için düşük sürelerin, izometrik ince kristaller için yüksek sürelerin metal yoğun akış alanı; Alanın deforme edilmesi zor, deformasyonun az olması veya hiç deformasyon olmaması nedeniyle, organizasyonu deformasyon durumunu devletin önünde tutma eğilimindedir. Bu nedenle, bazı önemli titanyum çubuk parçalarının (kompresör diskleri, bıçaklar vb.) kalıpta dövülmesinde, deformasyon sıcaklığının TB'nin altında ve uygun deformasyon seviyesinin kontrol edilmesinin yanı sıra, orijinal kütük organizasyonunun kontrolü çok önemlidir, aksi takdirde , kaba kristal organizasyonu veya bazı kusurlar dövme işlemine aktarılacak ve daha sonra termal olarak atılmasının ortadan kaldırılamaması, dövme işleminin hurdaya çıkarılmasına yol açacaktır.
Titanyum çubuk dövmelerinin karmaşık şeklinin kalıpta dövülmesi sırasında çekiç bölgesinde lokal keskin deformasyon konsantrasyonunun termal etkisi. Isıtma sıcaklığı sıkı bir şekilde kontrol edilse bile, metalin sıcaklığı hala alaşımın TB'sini aşabilir; örneğin, I-kirişli titanyum çubuk boşlukları için kalıpta dövme kesiti, çekiç çok ağır, orta (web alanı) yerel Sıcaklık nedeniyle yerel yüksek kenarın rolünün termal etkisinin deformasyonu yaklaşık 100 derecedir. Ayrıca bölgenin deforme olması zor ve kritik deformasyon düzeyine sahip bir bölgeye sahip olması, ısıtma işleminden sonra kalıpta dövme yapılmasının kolay olması, plastisite ve dayanıklılık mukavemeti nispeten düşük kaba kristal organizasyonudur. Bu nedenle, karmaşık şekilli dövmelerin çekiçli kalıpla dövülmesinin mekanik özellikleri genellikle çok kararsızdır. Ancak deformasyon direncinde keskin bir artışa yol açacak, kalıp dövme ısıtma sıcaklığını düşürecek, ancak iş parçasının yerel aşırı ısınma riskini ortadan kaldırabilecektir. Alet aşınmasını ve güç tüketimini artırın, ancak aynı zamanda daha güçlü ekipman kullanmanız gerekir. Açık kalıpta dövme, çapak kaybı prosesin boş sıkıştırma kısmının ağırlığının %15-20 kadarını oluşturuyordu (kalıpta dövme şartlarına göre bu parçadan ayrılmak gerekiyorsa) ağırlığının %10'unu oluşturuyordu boş çapak göreceli metal kaybı genellikle işlenmemiş parçanın ağırlığının azalması ve artması, bir miktar yapısal asimetri, kesit alanında büyük farklılıklar ve yerel dövmenin doldurulması zor olması nedeniyle çapak tüketimi şu kadar yüksek olabilir: Kapalı kalıpta dövme işleminde %50 çapak kaybı olmamasına rağmen, boşluk yapma prosesinin karmaşıklığı ve güç tüketimi söz konusudur. Kapalı kalıpta dövmede çapak kaybı olmamasına rağmen kütük yapım prosesi karmaşıktır, daha fazla geçiş kanalı eklenmesi ihtiyacı şüphesiz yardımcı maliyetleri artıracaktır.
